전기 도장, 고효율적이고 친환경적인 표면 처리 기술로 자동차, 가전, 건설 등 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 그러나 코팅 공정 중 작업물에 기포가 발생하는 것은 미적 품질에 영향을 미칠 뿐만 아니라 내구성과 성능에 잠재적인 위협을 가하는 심각한 문제입니다.
기포 발생 원인
1. 기판 문제
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표면 오염: 기판 표면의 기름, 물 얼룩, 먼지 또는 기타 오염 물질이 전기 영동 과정에서 완전히 제거되지 않을 수 있습니다. 이러한 오염 물질은 베이킹 과정에서 열에 의해 팽창하여 기포를 형성합니다. 잔류 세척제 또는 전처리 화학 물질도 기포를 유발할 수 있습니다.
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표면 거칠기: 과도하거나 불충분한 표면 거칠기는 코팅 접착력에 영향을 미칠 수 있습니다. 높은 거칠기는 코팅이 표면 함몰부를 완전히 덮는 것을 방해하여 약점을 만들 수 있으며, 낮은 거칠기는 기계적 맞물림을 감소시켜 베이킹 과정에서 기포를 유발할 수 있습니다.
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기판 재료: 일부 기판은 과도한 기공이나 미세 균열이 있는 기판과 같이 전기 도장과 호환성이 떨어집니다. 이러한 결함은 전기 영동 과정에서 페인트로 채워질 수 있지만 코팅 수축으로 인해 베이킹 과정에서 노출되어 기포를 형성합니다.
2. 전기 도장 문제
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페인트 품질: 과도한 기포, 불순물 또는 휘발성 성분과 같은 열악한 페인트 품질은 이러한 성분이 베이킹 과정에서 빠져나가면서 기포를 유발할 수 있습니다.
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페인트 배합: 부적절한 배합, 예를 들어 부적절한 수지 대 경화제 비율 또는 부적절한 용매 함량은 경화 및 접착에 영향을 미쳐 기포 발생에 기여할 수 있습니다.
3. 공정 관련 문제
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전기 영동 전압 및 시간: 과도한 전압 또는 장시간의 전기 영동은 과도하게 두꺼운 코팅을 초래하여 베이킹 과정에서 내부 응력을 증가시키고 기포를 유발할 수 있습니다.
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베이킹 온도 및 시간: 불충분한 베이킹 온도 또는 시간은 완전한 경화를 방해하여 기포를 유발합니다. 반대로 과도한 온도 또는 시간은 표면의 조기 경화를 유발하여 내부 용제 또는 수분을 가두어 기포를 형성할 수 있습니다.
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세척 및 헹굼: 전기 영동 전후의 부적절한 세척 또는 헹굼은 오염 물질이나 불량한 품질의 헹굼수를 남겨 기포 발생 조건을 만들 수 있습니다.
해결책
1. 기판 준비 최적화:
적절한 세척제와 기술을 사용하여 기름, 물 얼룩 및 기타 오염 물질을 제거하여 표면 청결도를 향상시킵니다. 표면 거칠기를 최적화하기 위해 기판 재료에 따라 샌드 블라스팅 또는 연삭과 같은 전처리 공정을 조정합니다.
2. 고품질 페인트 선택:
기포, 불순물 또는 휘발성 성분이 최소화된 안정적이고 잘 배합된 전기 도장을 선택합니다. 예를 들어, 저희 Jingtu JT-7800 전기 도장.
3. 공정 매개변수 조정:
페인트 특성 및 기판 조건에 따라 적절한 전기 영동 전압, 시간, 베이킹 온도 및 지속 시간을 설정하여 적절한 코팅 두께와 완전한 경화를 보장합니다.
4. 공정 모니터링 강화:
세척 장비, 헹굼수 품질 및 페인트 품질에 대한 정기적인 점검을 포함하여 코팅 공정 전반에 걸쳐 엄격한 모니터링 및 테스트를 구현하여 문제를 신속하게 식별하고 해결합니다.
5. 환경 조건 개선:
코팅 품질에 영향을 미치는 외부 요인을 최소화하기 위해 온도, 습도 및 공기 청정도가 제어되는 안정적이고 적절한 작업장 조건을 유지합니다.
결론
전기 도장된 작업물에 기포가 발생하는 것은 최적화된 기판 준비, 고품질 페인트 선택, 조정된 공정 매개변수, 향상된 모니터링 및 개선된 환경 조건을 포함하는 포괄적인 접근 방식이 필요한 복잡한 문제입니다. 전기 도장 공정을 지속적으로 개선함으로써 기포를 크게 줄여 전반적인 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다.