파우더 전기 정적 분사 과정

[i] 원칙
작동하는 동안, 정전기 분무의 스프레이 건 또는 스프레이 컵은 음성 전극에 연결되고, 공작물은 양극 전극에 연결되어 접지된다. 고전압 정전기 발생기의 고전압 하에서, 스프레이 건의 끝 (또는 스프레이 플레이트, 스프레이 컵)과 공작물 사이에 정전기장이 형성된다. 페인트 입자의 전기장은 정전기 필드의 전압 및 페인트 입자의 전하에 비례하며 스프레이 건과 공작물 사이의 거리에 반비례합니다. 전압이 충분히 높으면 스프레이 건의 끝 근처 영역에 공기 이온화 구역이 형성됩니다. 공기는 격렬하게 이온화되고 가열되어 스프레이 건 끝의 날카로운 가장자리 또는 극 바늘 주위에 어두운 붉은 후광이 형성되며, 어두운 곳에서 명확하게 볼 수 있습니다. 현재 공기는 강력한 코로나 배출을 생성합니다.

수지 및 안료와 같은 페인트의 필름 형성 재료의 대부분은 대부분 전도성 유전체 인 고 분자 유기 화합물로 구성됩니다. 용매 기반 페인트는 필름 형성 재료 외에 유기 용매, 공동 솔 베르, 경화제, 정전기 희석제 및 기타 첨가제를 갖는다. 벤젠, 자일 렌, 용매 휘발유 등을 제외하고, 이들 용매 물질의 대부분은 저항력이 낮고 전도도가 낮은 극성 물질이다. 코팅의 충전 성능을 향상시킬 수 있습니다.

유전체의 분자 구조는 극성 분자와 비극성 분자의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 극성 분자로 구성된 유전체는 외부 전기장에 노출 될 때 전기 특성을 나타냅니다. 비극성 분자로 구성된 유전체는 외부 전기장의 작용 하에서 전기 극성을 나타내므로 외부 전도전 전하에 대한 친화력을 생성하여 유전체의 외부 표면이 외부 전기장에서 국부적으로 하전 될 수 있습니다. 노즐에 의해 분무 된 후 페인트를 분사합니다. 원자 화 된 페인트 입자가 총의 극 바늘의 가장자리 또는 스프레이 플레이트 또는 스프레이 컵을 통과하면 접촉으로 인해 충전됩니다. 코로나 방전에 의해 생성 된 가스 이온화 구역을 통과 할 때 표면 전하 밀도가 다시 증가합니다. 정전기 장의 작용하에, 이들 음으로 하전 된 페인트 입자는 전도성 극성 공작물의 표면을 향해 이동하고 공작물 표면에 퇴적되어 균일 한 코팅 필름을 형성한다.

【II. 프로세스

1. 표면 전처리 :주로 탈지 및 녹 제거,이 방법은 액체 페인트의 전처리와 동일합니다.
2. 퍼티 :공작물의 결함 정도에 따라 전도성 퍼티를 바르고 건조 후 사포로 부드럽게 한 다음 다음 과정으로 진행하십시오.
3. 보호 (커버링이라고도 함) :공작물의 일부에 코팅이 필요하지 않은 경우 페인트를 분무하지 않기 위해 예열하기 전에 보호 접착제로 덮을 수 있습니다.
4. 예열 :일반적으로 예열이 필요하지 않습니다. 두꺼운 코팅이 필요한 경우, 공작물을 180-20 ℃로 예열하여 코팅 두께를 증가시킬 수 있습니다.
5. 스프레이 :고전압 정전기 장에서 분말 스프레이 건을 음성 전극에 연결하고 공작물을지면 (양극 전극)으로 연결하여 회로를 형성합니다. 가루는 압축 공기 (전문적인 다양한 유형의 스프레이 라인, 플라스틱 스프레이 라인/파우더 스프레이 라인, 전기 영동 라인, 샌드 블라스팅 로봇, 스프레이 로봇, 샌드 블라스팅 룸, 샷 블라스팅 머신, 샷 블라스팅 기계, 파우더를 스프레이 건에서 뿌립니다. 페인트 스프레이 룸, 스프레이 장비, 표면 처리 장비 및 배기 가스 처리 장비 제조업체, 다양한 유형의 샌드 블라스팅 룸 샷 폭발 기계 액세서리, 페인트 스프레이 룸 액세서리, 음전 전하가있는 먼지 수집가 액세서리, 공작물에 스프레이 치료를 위해 서로를 끌어들이는 반대의 원리.
6. 경화 :분무 된 공작물이 분말을 굳히기 위해 가열하기 위해 180-200 ℃의 건조실로 보내진 후.
7. 청소:코팅이 경화 된 후 보호 재료를 제거하고 버를 부드럽게하십시오.
8. 점검:공작물 코팅을 점검하십시오. 누락 된 스프레이, 타박상, 핀 버블 등과 같은 모든 결함은 재 작업하고 재 작업해야합니다.
9. 결함 치료 :누락 된 스프레이, 핀홀, 타박상, 거품 등과 같은 결함으로 워크 피스를 수리 또는 다시 스프레이하십시오.

[iii] 응용 프로그램
정전기 분무에 의해 분무 된 공작물 표면의 균일 성, 광택 및 접착은 일반 수동 스프레이의 스프레이보다 우수합니다. 동시에, 정전기 스프레이는 일반 스프레이 페인트, 기름진 및 자기 혼합 페인트, 퍼 클로로 에틸렌 페인트, 아미노 수지 페인트, 에폭시 수지 페인트 등을 스프레이 할 수 있습니다. .

일반적으로 높은 공기압, 미세 페인트 입자 및 빠른 속도가 필요합니다. 그러나 공기압이 너무 높으면 전기의 영향을 파괴합니다. 적절한 페인트 압력 및 공기압은 사용 된 페인트 및 코팅 유형, 코팅 부위 및 코팅 될 공작물에 따라 선택되어야합니다. 페인트에 더 높은 무거운 안료가 포함되어 있으면 페인트 압력과 공기압이 더 높아질 수 있습니다. 그렇지 않으면 페인트 압력과 공기 압력을 줄일 수 있습니다. 정상적인 상황에서는 페인트 전달 압력은 0.12 ~ 0.24mpa이고, 분무 공기 압력은 0.15 ~ 0.20mpa입니다.

세계 최초의 파우더 정전기 분무 장비 세트는 1962 년 프랑스 Sames Company에 의해 성공적으로 개발되었습니다. 그 이후로 분말 정전기 스프레이 기술은 전 세계 국가에서 빠르게 발전했으며 점차 용매 기반 페인트 코팅 기술을 대체하고 있습니다. 우리 나라의 분말 정전기 분무 기술은 비교적 늦게 발전했지만 개발 가능성이 뛰어납니다. 분말 코팅에는 용매가 포함되어 있지 않습니다. 분말 코팅은 공작물 표면의 정전기 분무에 의존합니다. 비 스틱 분말 입자 층은 가열되고 녹아서 공작물의 표면과 밀접하게 결합 된 단단한 코팅을 형성합니다. 이 코팅은 우수한 반응 성능 및 장식 기능을 가지고 있습니다. 전통적인 용매 기반 코팅과 비교할 때, 더 안전하고, 오염이 적고, 더 적응력이 뛰어나고, 더 효율적이며, 석유에 원료로 의존하지 않는 이점이 있습니다. 그러나 현재 큰 일회성 투자, 불편한 색상 변화 등 몇 가지 단점이 있습니다.

1. 분말 정전기 분무 기술의 전형적인 공정 흐름

공작물 전처리 → 분말 스프레이 → 경화 → 검사 → 완제품

1.1 전처리

공작물은 오일 후에 만 ​​분비 할 수 있으며 냉간 압연 강판 표면의 먼지는 전처리에 의해 제거 될 수 있습니다. 동시에, 분말 분무 후 접착을 향상시키기 위해 공작물 표면에 아연 인산 필름 층이 형성된다. 전처리 후의 공작물은 분말 분무 후 공작물의 물리적 및 화학적 특성 및 외관 품질을 보장하기 위해 35 ° C 미만으로 완전히 건조되고 완전히 냉각되어야합니다.

1.2 파우더 스프레이

1.2.1 분말 정전기 분무의 기본 원리

이 공작물은 컨베이어 체인을 통해 분사 스프레이 룸의 스프레이 건 위치로 들어가 스프레이를 준비합니다. 정전기 발전기는 스프레이 건 노즐에서 전극 바늘을 통해 공작물 방향으로 공간으로 고전압 정전기 (음성 전극)를 방출합니다. 고전압 정적 전기는 스프레이 건 노즐과 전극 주변의 공기에서 분무 된 분말 및 압축 공기의 혼합물을 이온화한다 (음으로 하전). 공작물은 행거와 컨베이어 링크를지면으로 통과하여 스프레이 건과 공작물 사이에 전기장이 형성되도록합니다. 분말은 전기 력의 이중 푸시 및 압축 공기압 하에서 공작물 표면에 도달하고, 정전기 인력에 의해 공작물 표면에 균일 한 코팅을 형성한다.

1.2.2 분말 정전기 분무 용 기본 원료

실내 에폭시 폴리 에스테르 분말 코팅이 사용됩니다. 주요 성분은 에폭시 수지, 폴리 에스테르 수지, 경화제, 안료, 필러, 다양한 첨가제 (예 : 레벨링 제, 수분 방지제, 코너 수정 자 등)입니다. 분말이 가열되고 경화 된 후, 필요한 코팅은 공작물 표면에 형성된다. 보조 재료는 압축 공기이며, 깨끗하고 건조하며 오일이 없으며 물이 없어야합니다.

1.2.3 분말 정전기 분무의 구성 과정

• 정전기 고전압 60-90kv. 너무 높은 전압으로 인해 분말 반동 및 가장자리가 피팅이 쉽게 발생할 수 있습니다. 너무 낮은 전압은 분말화 속도가 낮습니다.
• 정전기 전류 10 ~ 20μa. 전류가 너무 높으면 배출을 쉽게 생성하고 분말 코팅을 뚫을 수 있습니다. 전류가 너무 낮 으면 분말 코팅 속도가 낮습니다.
• 유량 압력 0.30-0.55MPa. 유량 압력이 높을수록 분말 증착 속도가 빠르며, 이는 미리 정해진 두께의 코팅을 신속하게 얻는 데 도움이되지만 너무 높으면 사용 된 분말의 양과 스프레이 건의 마모 속도가 증가합니다.
• 분무 압력 0.30 ~ 0.45MPA. 원자화 압력을 올바르게 증가 시키면 분말 코팅의 균일 한 두께가 유지 될 수 있지만 너무 높으면 분말 공급 부품의 빠른 마모가 발생합니다. 원자화 압력을 올바르게 감소 시키면 분말의 커버리지가 향상 될 수 있지만 너무 낮 으면 분말 공급 부품이 막히게됩니다.
• 총 세정 압력 0.5mpa. 총 세정 압력이 너무 높으면 총 머리의 마모가 가속화되면 압력이 너무 낮 으면 총 머리가 막히게됩니다.
• 분말 공급 배럴의 유체 압력 0.04 ~ 0.10mpa. 분말 공급 배럴의 유동화 압력이 너무 높습니다. 분말 밀도를 줄이고 생산 효율을 감소시키고, 너무 낮은 압력으로 인해 불충분 한 분말 공급 또는 분말 응집이 쉽게 발생할 수 있습니다.
• 스프레이 건 입에서 공작물까지의 거리는 150 ~ 300mm입니다. 스프레이 건 노즐과 공작물 사이의 거리는 너무 가까운 경우 배출을 쉽게 생성하고 분말 코팅을 뚫을 수 있습니다. 너무 멀리 있다면 분말의 양을 증가시키고 생산 효율을 줄입니다.
• 컨베이어 체인 속도 4.5 ~ 5.5m / min. 컨베이어 체인 속도가 너무 빠르면 분말 코팅 두께가 불충분하고 너무 느리면 생산 효율이 줄어 듭니다.

1.2.4 분말 정전기 분무를위한 주요 장비

❈ 스프레이 건 및 정전기 컨트롤러

전통적인 내장 전극 바늘 외에도 스프레이 건에는 외부에 고리 코로나가 장착되어 정전기 필드를보다 균일하게하여 분말 코팅의 균일 한 두께를 유지합니다. 정전기 컨트롤러는 필요한 정전기 고전압을 생성하고 변동 범위가 10%미만으로 안정성을 유지합니다.

❈ 분말 공급 시스템

분말 공급 시스템은 새로운 분말 배럴, 로터리 스크린 및 분말 공급 배럴로 구성됩니다. 분말 코팅은 먼저 새로운 분말 배럴에 첨가되고, 압축 공기는 새로운 분말 배럴의 바닥에있는 유동화 플레이트의 마이크로 기초를 통해 분말을 사전으로 전염시킨 다음 분말 펌프를 통해 로터리 스크린으로 운반됩니다. 로터리 스크린은 파우더 입자를 너무 큰 입자 크기 (100μm 이상)로 분리하고 나머지 분말은 분말 공급통으로 떨어집니다. 분말 공급 배럴은 분말을 지정된 정도로 유동시킨 다음 분할 펌프와 분말 전달 파이프를 통해 공작물을 분무하기 위해 스프레이 건에 공급합니다.

❈ 복구 시스템

스프레이 건에 뿌려진 분비의 일부를 제외하고 공작물 표면에 흡착되는 (일반적으로 50% ~ 70%, 우리 회사의 70%)를 제외하고 나머지 분말은 자연적으로 정착합니다. 퇴적 공정의 분말의 일부는 분말 분무 부스의 측벽에있는 사이클론 수집기에 의해 수집되며, 더 큰 입자 크기 (12μm 이상)의 분말 입자는 원심 분리 분리 원리에 의해 분리되어 회전 스크린으로 다시 보냅니다. 재사용. 12μm 미만의 분말 입자는 필터 요소 회복 장치로 전송되는데, 여기서 파우더는 펄스 압축 공기에 의해 필터 요소 하단의 수집 버킷으로 흔들립니다. 분말 의이 부분은 정기적으로 청소하고 상자에 판매됩니다. 분말로부터 분리 된 깨끗한 공기 (입자 크기가 1μm 미만이고 5g/m3 미만의 농도를 갖는 분말 입자를 함유 함)는 분말 분무 실에서 약간의 부압을 유지하기 위해 분말 분무 실로 배출된다. 부압이 너무 많으면 분말 분무 실 외부에서 먼지와 불순물을 쉽게 흡입 할 수 있으며, 너무 적은 부압 또는 양압은 분말 오버 플로우를 쉽게 유발할 수 있습니다. 분말 스프레이 부스의 바닥에 침전되는 분말을 수집 한 다음 분말 펌프를 통한 재사용을 위해 로터리 스크린에 공급됩니다. 재활용 분말과 새로운 분말의 혼합 비는 (1 : 3) 내지 (1 : 1)이다. 이 재활용 시스템을 사용하여 회사의 전체 파우더 활용률은 평균 95%입니다.

❈ 분말 스프레이 부스 바디

상단 플레이트 및 벽 패널은 분말 접착의 양을 최소화하고 정전기 필드를 방해하는 것을 방지하기 위해 광 전도 폴리 프로필렌 플라스틱으로 만들어집니다. 하단 플레이트와베이스는 스테인레스 스틸로 만들어져 청소하기 쉽고 충분한 기계적 강도가 있습니다.

❈ 보조 시스템

에어컨 및 제습기 포함. 에어컨의 기능은 분말 스프레이 온도를 35 ° C 미만으로 유지하여 분말 응집을 방지하는 것입니다. 두 번째는 공기 순환 (0.3m/s 미만의 풍속)을 통해 분말 분사 실에서 약간의 부압을 유지하는 것입니다. 제습기의 기능은 분말 스프레이 실의 상대 습도를 45% ~ 55%로 유지하는 것입니다. 습도가 너무 높으면 공기가 배출되기 쉽고 분말 코팅의 파괴가 발생합니다. 습도가 너무 낮 으면 전도도가 열악하고 이온화하기가 쉽지 않습니다.

1.3 경화

1.3.1 분말 경화의 기본 원리

에폭시 수지의 에폭시 그룹, 폴리 에스테르 수지의 카르 복실기 및 경화제의 아민 그룹은 소분자 가스 (부산물)를 방출하는 동시에 폴리 커드 렌스 화 및 가교 반응을 겪고있다. 경화 과정은 녹는, 레벨링, 겔화 및 경화의 네 단계로 나뉩니다. 온도가 융점으로 올라가면, 공작물의 표면 분말이 녹기 시작하고 완전히 녹을 때까지 내부 분말로 와류를 점차적으로 형성합니다.

분말이 완전히 녹은 후에는 천천히 흐르기 시작하여 공작물 표면에 얇고 평평한 층을 형성합니다. 이 단계를 레벨링이라고합니다. 온도가 접착제 지점으로 계속 상승한 후, 단기 젤링 상태가 있으며 (온도는 변하지 않음) 온도가 계속 상승하고 분말은 화학 반응을 겪고 응고합니다.

1.3.2 분말 경화의 기본 과정

사용 된 분말 경화 공정은 180 ℃이며, 15 분 동안 베이킹되며, 이는 정상적인 경화입니다. 온도와 시간은 공작물의 실제 온도와 경화 용광로의 정해진 온도와 용광로에서의 공작물의 보행 시간보다는이 온도 이상에서 유지되는 누적 시간을 나타냅니다. 그러나 두 사람은 서로 관련되어 있습니다. 장비가 처음 디버깅되면 퍼니스 온도 추적기를 사용하여 가장 큰 공작물의 상단, 중간 및 하단 지점의 표면 온도 및 누적 시간을 측정하고 경화 용광로 세트 온도 및 컨베이어 체인 속도 (컨베이어 체인 속도)를 조정해야합니다. 위의 경화 공정 요구 사항이 충족 될 때까지 측정 결과에 따라 용광로에서 공작물의 보행 시간을 결정합니다). 이러한 방식으로,이 둘 사이의 해당 관계를 얻을 수 있으므로 일정 기간 (일반적으로 2 개월) 내에 경화 프로세스를 보장하기 위해 속도 만 제어하면됩니다.

1.3.3 분말 경화를위한 주요 장비

장비에는 주로 가열 버너, 순환 팬 및 공기 덕트 및 용광로 바디의 세 부분이 포함됩니다. 우리 회사가 사용하는 난방 버너는 0 ~ 35# Light Diesel을 사용하는 독일 Weishaupt 제품입니다. 높은 가열 효율과 연료 절약의 장점이 있습니다. 순환 팬은 열 교환을 수행하고 공기 공급 덕트의 첫 번째 수준의 개구부는 퍼니스 바디의 바닥에 있으며 총 3 레벨 동안 600mm 상향 각각의 레벨이 열립니다. 이렇게하면 1200mm 공작물 범위 내의 온도 변동이 5 °보다 작을 수 있으며 공작물의 상한과 하한 차이가 너무 커지는 것을 방지 할 수 있습니다. 리턴 공기 덕트는 용광로 몸체의 상단에 있으며, 용광로 몸체의 상부 및 하위 온도가 가능한 한 균일 할 수 있습니다. 용광로 몸체는 다리 구조로, 온수를 보존하고 퍼니스의 공기량이 생산 후 감소하는 것을 방지하는 데 도움이되므로 외부 먼지와 불순물의 흡입을 유발합니다.

1.4 검사

경화 후, 공작물은 주로 외관 (평평하고 밝은 것, 입자, 수축 구멍 및 기타 결함이 있는지) 및 두께 (55-90μm로 제어)를 검사합니다. 디버그 또는 파우더를 처음 교체 해야하는 경우 외관, 광택, 색상 차이, 코팅 두께, 접착력 (그리드 방법), 경도 (연필 방법 ), 충격 강도, 소금 스프레이 저항성 (400H), 날씨 저항 (인공 가속 노화) 및 수분 및 내열 (1 000H).

1.5 완제품

검사 후 완제품은 운송 차량 및 회전 상자에 분류되어 배치되며 신문과 같은 부드러운 재료로 긁힘을 방지하고 사용하도록 표시합니다.

2. 분말 정전기 분무를위한 일반적인 문제 및 용액

2.1 코팅 불순물

공통 불순물은 주로 분말 분무 환경의 입자와 다양한 다른 요인으로 인한 불순물에서 나오며 다음과 같이 요약됩니다.

1. 경화 용광로의 불순물. 해결책은 젖은 천과 진공 청소기를 사용하여 경화 용광로의 내부 벽을 철저히 청소하여 교수형 체인과 공기 덕트 사이의 간격에 중점을 둡니다. 큰 검은 색 입자 불순물 인 경우 공기 공급 덕트 필터가 손상되었는지 확인하고 제 시간에 교체해야합니다.
2. 가루 스프레이 룸의 불순물. 주로 먼지, 의류 섬유, 장비 연마 입자 및 분말 분무 시스템의 스케일 축적. 해결책은 압축 공기를 사용하여 매일 작업을 시작하기 전에 분말 스프레이 시스템을 날려 버리고 젖은 천과 진공 청소기로 분말 스프레이 장비와 파우더 스프레이 룸을 철저히 청소하는 것입니다.
3. 교수형 체인의 불순물. 주로 교수형 체인 오일 배플의 부식과 전처리 산 및 알칼리 증기에 의한 1 차 호이스트 워터 트레이 (핫 다프 아연 도금 판으로 만들어짐). 해결책은 이러한 시설을 정기적으로 청소하는 것입니다.
4. 분말 불순물. 주로 과도한 분말 첨가제, 고르지 않은 안료 분산, 압출로 인한 분말 점 등. 용액은 분말의 품질을 향상시키고 분말 저장 및 운송 방식을 개선하는 것입니다.
5. 전처리 불순물. 주로 인산 슬래그 (전문적인 다양한 유형의 스프레이 라인, 페인트 라인, 플라스틱 스프레이 라인/파우더 스프레이 라인, 전기 영동 라인, 샌드 블라스팅 로봇, 스프레이 로봇, 샌드 블라스팅 룸, 샷 블라스팅 머신, 페인트 스프레이 룸, 스프레이 장비, 표면 처리 장비 및 폐기물 처리 장비 제조업체, 다양한 유형의 샌드 블라스팅 룸 샷 폭발 기계 액세서리, 페인트 스프레이 룸 액세서리, 먼지 수집가 액세서리 및 인산화 필름의 노란색 녹으로 인한 작은 불순물의 공급은 용액을 정리하는 것입니다 인산 탱크에 슬래그 및 파이프 라인을 제 시간에 스프레이하고, 포스 포팅 탱크 액체의 농도와 비율을 제어합니다.
6. 수질 불순물. 주로 전처리에 사용되는 물의 과도한 모래 및 소금 함량으로 인한 불순물. 해결책은 물 필터를 추가하고 마지막 두 수준의 세척수로 순수한 물을 사용하는 것입니다.

2.2 코팅 수축 공동

1. 탈지 후 전처리 또는 불완전한 물 세척에서 불완전한 탈지로 인한 잔류 계면 활성제로 인한 수축 캐비티. 솔루션은 선점 탱크 및 탈지 탱크 액체의 농도 및 비율을 제어하고 공작물의 오일 양을 줄이고 물 세척 효과를 향상시키는 것입니다.
2. 물의 과도한 오일 함량으로 인한 수축. 솔루션은 급수 펌프에서 오일 누출을 방지하기 위해 물 입구 필터를 추가하는 것입니다.
3. 압축 공기에서 과도한 수분 함량으로 인한 수축. 해결책은 압축 공기의 응축 ​​된 물을 제 시간에 배출하는 것입니다.
4. 분말의 수분으로 인한 수축. 해결책은 분말의 저장 및 운송 조건을 개선하고 복구 된 분말의 적시에 사용하기 위해 제습기를 추가하는 것입니다.
5. 에어컨 바람에 의해 매달린 체인의 오일이 공작물에 날아가는 수축. 해결책은 에어컨의 공기 공급 포트의 위치와 방향을 변경하는 것입니다.
6. 혼합 분말로 인한 수축. 해결책은 분말을 교체 할 때 분말 분무 시스템을 철저히 청소하는 것입니다.

2.3 코팅의 색상 차이

1. 분말 안료의 고르지 않은 분포로 인한 색상 차이. 해결책은 분말의 품질을 향상시키고 분말의 L, A 및 B가 크게 다르지 않으며 양성 및 음성이 균일하도록하는 것입니다.
2. 경화 온도가 다른 색상 차이. 해결책은 세트 온도 및 컨베이어 체인 속도를 제어하여 공작물 경화 온도 및 시간의 일관성과 안정성을 유지하는 것입니다.
3. 고르지 않은 코팅 두께로 인한 색상 차이. 솔루션은 분말 분무 공정 파라미터를 조정하고 분말 분무 장비가 균일 한 코팅 두께를 보장하기 위해 잘 작동하는지 확인하는 것입니다.

2.4 열악한 코팅 접착

1. 불완전한 전처리 물 세척으로 인해 공작물에서 세탁 탱크의 잔류 탈지제, 인산 슬래그 또는 알칼리성 오염으로 인한 불량한 접착력. 해결책은 물 세척을 강화하고, 탈지 공정 매개 변수를 조정하며, 탈지 된 액체가 인산화 후 세척 탱크에 들어가는 것을 방지하는 것입니다.
2. 황갈색, 꽃이 나거나 부분적으로 인산화 필름이 부재함으로써 발생하는 부족한 접착. 해결책은 인산 탱크 액체의 농도와 비율을 조정하고 인산 온도를 증가시키는 것입니다.
3. 공작물 모서리에서 수분을 불완전한 건조로 인한 부족한 접착력. 해결책은 건조 온도를 높이는 것입니다.
4. 경화 온도가 불충분 한 넓은 코팅 영역의 부족. 해결책은 경화 온도를 높이는 것입니다.
5. 깊은 물에서 과도한 오일 및 소금 함량으로 인한 불량한 접착력. 해결책은 물 입구 필터를 추가하고 마지막 두 개의 세척수로 순수한 물을 사용하는 것입니다.

요컨대, 많은 분말 정전기 분무 기술과 그 응용 방법이있어 실제로 유연하게 사용해야합니다.