도장 작업에서 입자 및 수축(크레이터링)과 같은 일반적인 페인트 필름 결함이 자주 발생합니다. 이러한 결함은 전처리 공정 및 현장 환경과 밀접하게 관련되어 있습니다. 이러한 문제가 발생하면 종종 생산 중단, 작업물 재작업, 회사에 상당한 손실을 초래합니다.
1. 입자
입자는 건조된 전기 도장 필름 표면에 있는 딱딱하고 거친(또는 육안으로 보이는) 입자를 의미합니다.
원인:
-
전기영동 욕조 액체에 침전물, 응집물 또는 기타 이물질이 존재하고 여과가 불량한 경우.
-
전기영동 후 더러운 헹굼물 또는 헹굼물에 과도한 페인트 농도.
-
건조 오븐의 오염으로 입자성 잔해가 표면에 떨어지는 경우.
-
깨끗하지 않은 코팅된 물체가 전기영동 욕조에 들어가거나 헹굼 후 부적절한 경우.
-
더러운 코팅 환경.
-
전기 도장의 불충분한 습윤성.
해결책:
-
먼지 오염을 줄이고 욕조 액체 여과를 강화합니다. 모든 순환 욕조 액체가 여과 장비를 통과하도록 하고, 이상적으로는 25 μm 정밀 필터 백을 사용합니다. 욕조의 사각 지대와 노출된 금속 부분을 제거하고, 침전, 수지 침전 또는 응집을 방지하기 위해 pH 및 알칼리성 물질을 엄격하게 제어합니다.
-
전기영동 후 헹굼수의 청결도를 개선하여 고형물 함량을 가능한 낮게 유지합니다. 하류에서 상류 탱크로의 오버플로를 유지하고, 거품을 줄이기 위해 욕조 액체를 여과합니다.
-
건조 챔버, 에어 필터를 청소하고 밸런스 시스템 및 공기 누출을 확인합니다.
-
전기영동 전 작업물 헹굼을 강화하여 표면 잔류물을 제거합니다. 탈이온수 헹굼 탱크 필터가 막혀 코팅된 물체 표면의 2차 오염을 방지하는지 확인합니다.
-
깨끗한 코팅 환경, 특히 전기영동과 건조 챔버 사이의 영역을 유지하고 공기 중 먼지 발생원을 제거합니다.
2. 수축(크레이터링)
수축은 전기 도장에서 가장 흔한 페인트 필름 문제 중 하나이며 전처리에서 중요한 문제입니다. 수축이 발생하면 종종 배치 품질 문제로 이어져 페인트 필름의 외관과 내식성에 영향을 미쳐 제품 품질에 상당한 영향을 미칩니다.
수축의 유형 및 원인:
-
입자/섬유 수축: 낮은 표면 장력 또는 고체 이물질(예: 섬유 또는 입자)이 젖은 전기 도장 필름에 떨어져 발생합니다. 이러한 결함은 크레이터 중앙에 보이는 이물질이 특징입니다.
-
오일 유도 수축: 페인트 필름에 오일 또는 실리콘과 같은 낮은 표면 장력 물질로 인해 발생합니다. 이러한 크레이터는 일반적으로 중앙에 솟아오른 입자가 없고 기판을 노출시키지 않으며 크기는 0.5~3mm입니다. 이 유형은 일반적으로 페인트 필름이 경화되기 전에 발생합니다. 경화 후 오일 얼룩이나 얕은 함몰이 발생할 수 있습니다.
-
욕조 액체 수축: 장비, 환경 요인 또는 작업물에 의한 욕조 액체의 오염으로 인해 시간이 지남에 따라 축적됩니다. 이 유형은 항상 오일 유도 수축을 동반하며 외관이 유사합니다. 그 영향은 처음에는 미미하지만 월별 욕조 액체 검사를 통해 모니터링할 수 있습니다.
-
거품 유도 수축: 젖은 페인트 필름 표면에 용매 거품 또는 작은 거품이 축적되어 건조 오븐에 들어가기 전에 완전히 헹구거나 거품 제거되지 않아 경화 후 종종 기판을 노출시키는 큰 크레이터가 발생합니다.
해결책:
-
욕조 액체의 안료 대 바인더 비율을 조정하고 안료 페이스트를 추가하여 안료 함량을 높입니다.
-
코팅된 작업물의 탈지 공정 관리를 강화하여 인산염 처리 필름의 2차 오염을 방지합니다.
-
욕조 액체 순환 시스템에 오일 제거 여과 장치를 설치하고 오일 오염원을 식별하여 제거합니다.
-
헹굼 후 물 품질 모니터링을 강화하고 필터 백을 정기적으로 청소하거나 교체하여 여과 품질을 보장합니다.
3. 결론
깨끗한 코팅 환경을 유지하고 코팅에 유해한 물질, 특히 실리콘을 함유한 물질(예: 케이블, 드로잉 오일, 녹 방지제, 용접 슬래그 접착제, 실란트)을 제거합니다. 코팅 작업장 및 관련 장비 또는 공정에 사용되는 원자재 및 보조 재료에는 에스테르 케톤이 없어야 합니다. 건조 챔버를 정기적으로 청소하고 건조 챔버 및 순환 열풍의 청결을 유지하며 현장 관리를 강화합니다.